Fábricas de pienso: Sólo el 40% de las mezcladoras estaban operando dentro de las relaciones de llenado óptimo
Una encuesta de fábricas de piensos mostró que solo el 40% de las mezcladoras estaban operando dentro de las relaciones de llenado óptimo. Esto podría tener consecuencias para la homogeneidad del pienso y, por lo tanto, en la calidad de la alimentación.
- La mayoría de los fabricantes sugieren una relación de llenado óptimo de 70 – 85% para sus mezcladoras.
Sin embargo, en un estudio de campo realizado en diez países, probando 30 líneas de mezclado en los años 2006 y 2007, se encontró que sólo el 40% de las mezcladoras estaban operando dentro del rango. El resto tenía una proporción de llenado más baja o más alta.
Una proporción de llenado incorrecto de la mezcladora puede tener un efecto negativo influenciando la homogeneidad de la alimentación, este efecto es más pronunciado cuando se utilizan ingredientes líquidos.
Los líquidos son más sensibles a la proporción del llenado
Los ingredientes secos a granel se dosifican y pesan antes de entrar en la mezcladora, de modo que el tiempo de dosificación para estos ingredientes es igual al tiempo completo del ciclo de mezclado. Sin embargo, cuando se utilizan aditivos líquidos, el tiempo de permanencia de las partículas líquidas en el mezclador es más corto que el de los ingredientes secos porque la pulverización tiene lugar dentro del tiempo del ciclo de mezclado.
Durante una evaluación de los factores dominantes que influyen en la homogeneidad de la mezcla en condiciones de campo, se observó una clara diferencia entre los aminoácidos secos y líquidos en la proporción de llenado de la mezcladora.
La figura 1 muestra la influencia de la proporción de llenado en el coeficiente de variación (CV) de los aminoácidos secos y líquidos añadidos a granel. Un CV de menos del 5% es el objetivo; entre 5 – 10% es aceptable mientras que más del 10% indica mala calidad de la mezcla.
Figura 1. Efecto de la proporción de llenado sobre el CV en aminoácidos líquidos y secos
Cuando la proporción de llenado de la mezcladora es mayor o menor que el óptimo, el CV de los aminoácidos líquidos añadido se vuelve inaceptablemente alto. El CV de los aminoácidos secos, sin embargo, no se ve afectado en gran medida.
Acumulación de grumos
Con el sobrellenado de las mezcladoras, los pulverizadores no son capaces de distribuir adecuadamente los líquidos pulverizados en la mezcla. La mezcla del pienso en harina, según la composición y el procesamiento de las materias primas, puede absorber cantidades limitadas de líquidos hasta un 4 – 5%. Si se añaden cantidades mayores, esto puede generar grumos.
El impacto negativo en los ingredientes secos
En ambos casos, la distribución de aditivos secos también puede verse afectada negativamente por la pulverización de líquidos. Dependiendo de la secuencia de tiempo del proceso de la mezcla y la pulverización en combinación con la ubicación relativa de los puntos de adición de líquido y seco dentro de la mezcladora, los aditivos secos pueden formar grumos cuando se pulverizan líquidos directamente sobre ellos durante la adición. Esto puede empeorar si la pulverización de líquidos comienza simultáneamente con la adición de microingredientes secos; es necesario un tiempo de mezclado en seco para asegurar una buena homogeneidad de la mezcla.
La proporción de llenado en la optimización del proceso
Figura 2. Curva de mezclado de mezcladora de doble hélice
Se debe considerar la influencia de la proporción de llenado en la calidad del pienso al cambiar u optimizar el proceso de producción. Por ejemplo, cuando se considera un aumento de la producción de la línea de mezclado, las dos opciones básicas son aumentar el tamaño del lote (manteniendo constantes los tiempos de ciclo) o reducir los tiempos de ciclo a un tamaño de lote constante (es decir, producir más lotes por hora).
Teniendo en cuenta los efectos sobre la homogeneidad, un tiempo reducido del ciclo de mezclado tendría un impacto menos negativo que sobrellenar la mezcladora.
En la Figura 2 se señala una curva de mezclado típica para un mezclador de doble hélice, y se muestra un aumento del CV del 5 al 10% por reducir el tiempo de mezclado en un 30% (de 210 a 140 segundos). Suponiendo que esto dé como resultado un aumento del 30% en la salida de la línea, la proporción de llenado de este mezclador tendría que aumentarse del 80% al 104% para obtener el mismo aumento en el rendimiento que con un tiempo de ciclo constante.
Obviamente, esto no es posible, pero incluso una proporción de llenado del 100% tendría efectos dramáticos en los resultados de la mezcla. Eso también afectaría el consumo de energía del mezclador y el desgaste del mismo.
