Las naves avícolas

Sistemas de alojamiento

Los núcleos de explotación deben estar distanciados lo máximo posible de otras explotaciones (no menos de 500 m). La legislación cada vez es más restrictiva en este aspecto. Pueden ser naves de ambiente natural, controlado en distintos grados (luz y/o temperatura) y mixto. Todas ellas disponen de

• Sistema de iluminación con controlador automático
• Sistemas automáticos de control de apertura de ventanas
• Sistemas de emergencia y generador eléctrico (generalmente en naves oscuras)
• Sistema de recogida de residuos (excretas, cadáveres, etc.)
• Sistemas de bioseguridad (vallas, control de entradas, control de roedores, insectos y aves, etc.)
• Sistemas de calefacción (focal y/o ambiental) para los periodos de arranque y cría de las aves (naves de pollos de carne y naves de cría-recría de pollitas)

Las de ambiente controlado, pueden incorporar:

•  Ventilación forzada o dinámica en base a sistemas de extracción y/o inyección
• Sistemas de refrigeración, normalmente coolings (cortinas húmedas) y nebulizadores (humificadores).
• Controles automáticos de temperatura, humedad relativa y calidad del aire, integrados en programas de control informático.
• Naves oscuras con entradas de luz controlada

Son tres los tipos de materiales que se emplean habitualmente en la construcción de naves avícolas:

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• poliuretano
• poliestireno extrusionado
• fibra de vidrio

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¿Cuáles son las ventajas e inconvenientes de cada uno de estos materiales?

Por un lado, el poliuretano tiene una composición que mezcla dos componentes; POLIOL e ISOCIANATO, que son líquidos a temperatura ambiente, produce una reacción química exotérmica, permitiendo la formación de una espuma rígida ligera con más del 90% de las celdas cerradas y con una resistencia térmica menor. Entre sus ventajas cuenta con: rigidez estructural, gran adherencia sobre cualquier superficie, amortigua vibraciones, no absorbe humedad ambiental y tiene una buena relación precio/capacidad aislante. Quizás por ello se trata del material más empleado como aislamiento en los últimos años, aunque está sufriendo un descenso últimamente debido a su alto grado de combustión y alta degradación en un periodo corto de tiempo. Se están sustituyendo por productos como las lanas minerales, material ignífugo.

En segundo lugar, el poliestireno extrusionado es un material con una buena respuesta aislante. El mayor problema es su formato: se fabrica en placas, se une un elemento con el contiguo, generando un encuentro donde el aislamiento térmico es sensiblemente menor. Por tanto, se crea un recubrimiento que no es homogéneo térmicamente, afectando a sus valores globales de aislamiento.

Por último, nos encontramos con la fibra de vidrio. Este producto es de origen natural, mineral, inorgánico, compuesto por un entrelazado de filamentos de vidrio aglutinados mediante una resina ignífuga. Los paneles de lana de vidrio están compuestos principalmente por arena de sílice y carbonato de calcio y de magnesio, lo cual le confiere resistencia a la humedad. Se obtiene mediante un proceso de altas temperaturas, movimiento para fibrarla y aceites y resinas para estabilizarla (similar a la lana de roca). Entre sus múltiples ventajas se encuentra la no retención del agua, una estructura de fibras cruzadas de forma desordenada y con porosidad abierta, permitiendo que el aire quede ocluido en el interior de sus poros, ofreciendo una escasa conductividad, con la consiguiente alta capacidad de aislamiento tanto térmico como acústico. Además, es totalmente seguro frente al fuego. La fibra de vidrio se suministra en forma de mantas y paneles.