Monitorear áreas importantes en la planta de incubación para lograr pollitos con óptima calidad

La temperatura del huevo no debe sufrir oscilaciones que puedan generar condensación de humedad sobre la superficie del cascarón

La temperatura de huevo en transporte debe ser ligeramente inferior a la temperatura del huevo en la granja.

Si la planta de incubación está ubicada en una zona con alta humedad relativa y donde no existan sistemas de control de humedad relativa, será necesario almacenar el huevo a temperaturas no muy bajas.

De este modo, no se produce condensación de agua en la transición entre el cuarto frío y la pre-incubación o incubación, pues este problema es uno de los mayores responsables de contaminación en las plantas de incubación y en pollitos recién nacidos.

Aunque el propósito de este artículo no es abordar específicamente los manejos de huevo en la granja es importante mencionar que:

• Los sistemas de recolección de huevo
• La frecuencia de recolección
• La desinfección de huevo
• El almacenamiento y temperaturas de transporte de huevo hacia la incubadora.

Son aspectos para cada uno de los cuales debe existir un procedimiento definido y una serie de datos documentando cada procedimiento.

Figura 1. Los huevos almacenados por periodos extendidos deben colocarse sobre tarimas que los separen del piso para evitar diferencias de temperaturas entre ellos y para evitar que se mojen o humedezcan.

El primer requerimiento en sanidad de huevos es de determinar con precisión el tipo y calidad de huevos que será aceptado por la planta incubadora para el propósito de la incubación.

La incubadora y el departamento de producción deberán conjuntamente establecer los parámetros de calidad de huevo fértil que son exigentes pero al mismo tiempo realistas, aceptables y económicamente viables para la empresa.

Figura 2. Los residuos de incubación deben ser retirados completamente antes de lavar y desinfectar las máquinas para lograr una buena eliminación de bacterias y hongos.

Posteriormente habrá que documentar datos como el porcentaje de huevo que no satisface los requerimientos de sanidad.

Por ejemplo, puede establecerse no utilizar huevo de piso después de las 30 semanas de edad. O bien, puede rechazarse cualquier huevo que tenga manchas de materia fecal o de sangre de más de medio centímetro de diámetro por ejemplo. Lo importante es establecer los parámetros y apegarse a ellos.

Figura 3. Los sistemas de fumigación deben contar con un mecanismo de protección para empleados y un dispositivo para eliminación inocua de gases.

Hay muchos sistemas de desinfección de huevos, algunos de ellos basados en fumigación, otros en desinfección húmeda, termonebulización, y otros más a base de gases. Sin embargo, hoy día muchas empresas no desinfectan los huevos para incubación debido a restricciones de protección del medio ambiente o de salud pública para empleados.

Hay mucha investigación que documenta que:

• Las temperaturas promedio
• La humedad
• Las oscilaciones de temperatura
• Los periodos cortos de pre-incubación (SPIDES) durante el almacenamiento de huevos

Son muy importantes para la eficiencia en incubación y la calidad de los pollitos.

En muchos países existen todavía incubadoras en las que no hay posibilidad de controlar la humedad relativa de los cuartos de incubación o de cualquier otra área en la planta de incubación.

En estas circunstancias debe considerarse el almacenamiento de huevos a temperaturas no muy bajas para evitar que haya condensación de agua sobre la cáscara de los huevos al ser estos extraídos de la cámara fría.

Toda incubadora tiene como objetivo mantener una alta utilización de huevos y de pollitos. Existe entonces una correlación negativa potencial entre la eficiencia de la planta y la calidad de huevos y pollitos.

Esto quiere decir que muchas veces, para obtener una mejor calidad promedio de huevos y pollitos, es necesario descartar más huevos y más pollitos que no satisfagan los estándares prescritos.

Figura 4. Esta incubadora tiene problemas serios de selección y manejo de huevo incubable. Pueden verse huevos de tamaño muy irregular, deformes, con el cascarón roto y es evidente que la calidad del cascarón es pésima. Todos estos problemas pueden evitarse implementando un estricto programa de control de calidad en la incubadora.

Es importante mantener una alta exigencia para la calidad de los huevos y no solamente eliminar aquellos de calidad deficiente sino también documentar con precisión los porcentajes de huevos sucios, manchados, rotos, defectuosos o mal posicionados para entonces poder asignar responsabilidades e implementar medidas correctivas.

No sólo debemos concentrarnos en los huevos y los embriones o en los pollitos como indicadores de la calidad de los procesos. Para que los embriones se desarrollen adecuadamente y que los pollitos tengan una calidad excelente revise este artículo completo “Control de calidad en la planta incubadora” y podrá acceder a una guía que de forma simplificada sirve para estimular a los gerentes de las plantas de incubación a dar seguimiento a algunas de las áreas de manejo más importantes en incubación.

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