Falta de mano de obra en la industria avícola

A lo largo de la historia de nuestra compañía, Meyn se ha dedicado a ayudar a nuestros clientes a procesar aves de una manera más económica a través del:

En el pasado, se lograron importantes reducciones en la mano de obra necesaria mediante la automatización de la evisceración, transferencia, el corte y el deshuesado.

Ejemplos de reducciones recientes:

contenedores EVO mejorados para aves vivas, enganchado más rápido de aves después de CAS, procesamiento de alta velocidad (por ejemplo, reducción del tiempo de limpieza y de la mano de obra por x aves), clasificación automatizada de las almohadillas de garras, clasificación automatizada de los pollos, electroestimulación reduciendo el manejo (almacenamiento intermedio), cosecha de menudencias por MAGS en lugar de Sematic, deshuesado WLD de pierna entera, deshuesado de muslos TDS.

Presenta reducciones importantes:

* Para los clientes que actualmente aplican frío por inmersión: cambio a enfriamiento por aspersión

MANEJO DE AVES VIVAS: DESCARGA AUTOMÁTICA DE CAMIONES

Las aves vivas generalmente se transportan en camiones y se colocan en cajas o contenedores de acero inoxidable. Un camión normalmente transporta 22 módulos con, por ejemplo, 312 aves grandes por módulo, es decir, 6880 aves por carga de camión. Una línea de 15 000 bph requiere 15 000 / 6880= 2,18 cargas de camiones.

En una planta de dos turnos (16 h), el volumen por día es de 16 x 2,18 = 34,9 cargas de camiones. La descarga con el sistema de descarga automatizado de MEYN tiene dos ventajas en el campo de la reducción de empleados:

1. Descarga y carga más rápida

La descarga automatizada, limpieza y carga automatizada (con módulos vacíos) es mucho más rápida: el camión vuelve a la carretera en 0,5 horas en lugar de 2,5 horas. Esto significa que un camión puede realizar (en promedio) 2,8 viajes / día, en lugar de 2,2 viajes / día. El resultado: Una planta solo necesita 34,9 / 2,8 = 12,46 camiones en lugar de 15,9 camiones, lo que supone un ahorro de 3,44 camiones. En empleados, esto ahorra 3,44 conductores por turno, es decir, 6,88 empleados para 2 turnos.

2. Sin carga y descarga con carretillas elevadoras

Para alimentar una línea de 15 000 bph, se necesita un conductor de carretilla elevadora para descargar los mó-dulos completos y otro para cargar los módulos vacíos. En el caso de una descarga automatizada (supervisada por el conductor) se ahorran dos empleados por turno, es decir, 4 empleados por 2 turnos.

En total, la descarga automática en una línea de 15 000 bph de 2 turnos ahorra 6,88 + 4 = 10.88 empleados.

Obviamente, el beneficio de la automatización no es solo en el ahorro de mano de obra:

ENFRIAMIENTO

Cuando se utiliza el enfriamiento por aire o aspersión, los pollos se vuelven a colgar automáticamente de la línea de evisceración, pasan de la línea de evisceración a la línea de enfriamiento y de la línea de enfriamiento a la línea de pesaje.

En el caso del enfriamiento por inmersión, los pollos eviscerados se colocan en el enfriador por inmersión, desde el cual se vuelven a colgar manualmente. El ahorro de mano de obra es solo una de las consideraciones a la hora de elegir entre el enfriamiento por agua y el enfriamiento por aspersión.

Seguimiento y localización

El objetivo del seguimiento es permitir al procesador:

• Vincular la producción (productos cortados y deshuesados) con los insumos (lotes del agricultor) y responder a la pregunta: ¿Qué granja produjo al pollo X?
• Vincular la entrada con la salida y responder a la pregunta:
• ¿Se determina a dónde van todos los pollos (del Agricultor Y)?

Enfriamiento por aire

Con el enfriamiento por aire, los lotes permanecen separados y en la misma secuencia, lo que proporciona una base para el seguimiento y localización completa.

Frío por inmersión

Como el tiempo de residencia en un enfriador por inmersión varía un poco, se pierde la separación segura entre lotes.

Agua retenida

Después del enfriamiento por inmersión, los pollos retienen entre un 4 y un 10% de agua fría; este aumento de peso se pierde en gran medida durante el corte y deshuesado.

Después del enfriamiento por aspersión, el cambio de peso es constante, cercano al 0%. La elección del producto refrigerado por agua en comparación con el producto refrigerado por aspersión sigue siendo una cuestión de hábito y de preferencia del consumidor.

Mano de obra requerida

En una línea de enfriamiento por aire, los pollos se vuelven a colgar automáticamente de la evisceración al enfriamiento y de la línea de enfriamiento a la línea de pesaje, lo que no requiere mano de obra. En un enfriador de inmersión, los pollos se propulsan fuera del agua, después de lo cual deben cargarse manualmente en la línea de pesaje.

Por lo general, una persona puede colgar 2000 pollos por hora, así que, en una línea de 15 000 bph, se necesitan 7,5 empleados por turno, por lo que en una operación de 2 turnos se pueden ahorrar operation 2 x 7,5 = 15 empleados.

DESHUESADO DE PECHUGAS

El deshuesado de pechugas puede realizarse de forma manual o automática. En el proceso manual, el trabajador generalmente coloca la mitad delantera en un cono. Si el trabajador está capacitado, motivado y no demasiado agotado, el trabajo puede lograrse con un gran nivel de precisión y rendimiento.

Si no se cumple una de estas condiciones, la calidad y la cantidad de la producción serán mucho más bajas. También hay que decir que trabajar con navajas nunca es completamente seguro, puede generar un RSI y a muchos trabajadores les resulta aburrido el deshuesado manual.

Mano de obra necesaria

La cantidad de trabajadores depende en gran medida del resultado de corte requerido y de las habilidades de los trabajadores. Por ejemplo:

Manual

El deshuesado/corte demora aproximadamente 21 segundos por pechuga, por lo que un trabajador puede terminar alrededor de 170 pechugas por hora. El deshuesado de 15 000 mitades delanteras por hora requiere normalmente 15 000 / 170 = 88,2 trabajadores. Con 2 turnos, se necesitan 2 x 88,2, 176,5 empleados.

Automatizado

El deshuesado con una Rapid Plus M 4.1 a una velocidad de 7000 pechugas/h requiere: 3 trabajadores cargan manualmente las pechugas en los transportadores del producto y 7 trabajadores cortan las pechugas de acuerdo con los requisitos del producto, es decir, 10 empleados = 7000 pechugas/h.

Para una capacidad de 15 000 pechugas/h, se necesitan 15 000 / 7.000 x 10 = 21,4 empleados. Para 2 turnos, se requieren 2 X 21,4, 42,8 empleados.

En este caso (15 000 bph, 2 turnos), la automatización de Rapid Plus M 4.1 reduce la cantidad de mano de obra requerida de 176,5 a 42,8 empleados, lo que genera un ahorro muy significativo de 134 empleados.

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