Os benefícios do pelete para desempenho zootécnico do frango de corte estão comprovados por inúmeros estudos já realizados a nível mundial.
Para entender melhor esse conflito, que é amplo, este artigo será subdivido em três publicações.
Antes de tudo, é importante definir o que é o processo de transformação de ingredientes farelados em peletes.
De acordo com Reimer et al. (1992) fatores como a Formulação, o DGM (Diâmetro Geométrico Médio da partícula) da ração farelada, o condicionamento, a prensagem e o resfriamento impactam diretamente na durabilidade do peletes.
Fator de > impacto:
Formulação 40%
A variedade de matérias primas e suas distintas características nutricionais e físicas, desafiam o processo a cada nova composição de formulação.
Fator de > impacto: Gordura
livre (adição 1,5 – 4,5%) 52%
A adição de gordura livre via misturador em percentuais de 1,5 a 4,5% afetaram em até 52% a durabilidade dos peletes. Tal constatação comprova a tese de Reimer et al. (1992) de que a formulação e sua composição para atender aos níveis nutricionais de cada espécie, é o fator de maior impacto no processo de peletização para a formação de bons peletes. Aqui está, então, o ponto de inflexão.
Tabela 1: DIETA DE FRANGOS DE CORTE
As dietas para frangos de corte têm por características:
Tal associação resultará, como regra, em baixa qualidade de pelete (60 a 70%), porém, alta eficiência na prensagem.
A tabela 1 faz uma associação das características individuais de cada matéria prima de forma quantitativa quanto à influência sobre a qualidade do pelete, com notas de 1 a 10, totalizando um valor de PDI aproximado.
O estudo da formulação evidencia que diferentes fatores/variáveis impactam significativamente sobre o processo e a qualidade do pelete, sendo necessário complementar o estudo e entender qual é a intensidade em que resulta essa interferência.
FATOR DGM (Diâmetro Geométrico Médio da partícula)
Muramatsu keisuke et al. (2013), verificou que à medida que o tamanho da partícula aumenta, a durabilidade do pelete diminui.
Redução de 4,1 pontos no PDI
com moagem mais grossa.
Em estudo interno do próprio autor (2015), foi verificada a redução do grau de gelatinização do amido em cereais (milho e sorgo) à medida que o DGM dos grãos foi aumentando.
Redução de 17 pontos no grau
de gelatinização do milho e
18 pontos no sorgo, 22,5% de
perdas quando comparadas
partículas finas e partículas
grossas.
A partícula mais fina proporciona maior área de contato para a aplicação do vapor que proporciona melhor absorção elevando o grau de umidade e o efeito de gelatinização.
Redução de até 41 pontos no PDI com adição
de 0 a 5% de gordura no misturador.
FATOR VAPOR
Redução de até 40% no consumo de energia e
55% no coeficiente de abrasão ao incremento
de 1,4 a 3,1% na adição de vapor.
TEMPO, TEMPERATURA, UMIDADE E PRESSÃO
1/2 - TEMPO/TEMPERATURA
Svihus (2005), verificou que a relação tempo/temperatura impacta significativamente a durabilidade do pelete, onde < tempo de retenção demanda > temperatura, assim como > tempo de retenção demanda < temperatura de condicionamento para se obter o mesmo PDI.
Com 60 seg de retenção é possível atingir um PDI de 90% com 75 °C. Para 30 seg é necessária uma temperatura mínima de 85 °C.
Stark and Ferket (2011), verificou que, à medida que o percentual de umidade no condicionador foi elevado, a durabilidade do pelete melhorou significativamente.
Com umidades crescentes de condicionamento entre 12,2 a 15,1%, foi incrementado 11 pontos no índice de PDI.
Umidades adicionadas via vapor aquecem e gelatinizam o amido do farelo rompendo suas estruturas, causando efeito de aglutinação natural e facilitando a unificação das partículas na moldagem da massa através da compressão entre rolos e matriz.
Em estudo realizado pelo próprio autor (2015), em uma dieta com 70% de cereais (milho), foi verificado que, à medida que a pressão de vapor era reduzida, ocorria interação direta com a temperatura de condicionamento também em redução. Para se manter a temperatura acima de 82°C foi necessário aumentar o percentual de abertura de válvula até 90%.
A redução da pressão de vapor de 1,8 para 0,8 bar possibilitou adicionar mais vapor elevando a umidade de 12,8 para 15,5% no condicionador.
FATOR GELATINIZAÇÃO
Altos teores de cereais > 60%
concentram amido total > 40%.
Muramatsu keisuke et al. (2013), verificou que as diferenças entre as taxas de gelatinização foram encontradas entre os dois processamentos térmicos avaliados neste estudo:
O expander associado ao condicionamento e peletização eleva em até 3,3 (+/- 10%) pontos o grau de gelatinização do amido em relação apenas a peletização.
Quando comparado ao processo de extrusão, a peletização, mesmo com expander, torna limitante a capacidade necessária para se obter uma boa gelatinização do amido, uma vez que o efeito ocorre no condicionador através da energia térmica e na câmara de prensagem, através da energia mecânica, mesmo pelo pouco tempo de retenção na matriz (3 a 5 seg). É nesse quesito que a extrusão supera a peletização, principalmente através da energia mecânica aplicada sob a massa pelo maior tempo e pressão, fazendo-a expandir e elevar o nível de gelatinização. Mesmo assim, na peletização, deve-se buscar no condicionamento o maior tempo/temperatura em acordo com as dietas de forma a atingir o maior índice possível de gelatinização no processo.
FATOR PRENSAGEM
Em estudo interno do próprio autor (2015), em uma dieta com adição de gordura livre de 3,8%, foi verificado que, à medida em que se aumentou a taxa de compressão da matriz, obteve-se melhor durabilidade de pelete.
O aumento de 2,5 pontos na
taxa de compressão elevou em
15,9 pontos o PDI.
Conhecidos os diferentes Fatores e Variáveis que impactam a qualidade do pelete e suas implicações para o processo, cabe então agora responder ao questionamento inicial:
O Processo deve atender à Nutrição ou vice e versa?
A resposta é: sim, a nutrição deve ser atendida. E, para tal, é preciso compreender que cada dieta nutricional tem sua característica específica. Ela deve ser avaliada de acordo com a tabela de estudos apresentada neste artigo, quanto aos seus fatores nutricionais e físicos antes de processada.
Ao considerarmos como regra 85% de produção efetiva da planta, a demanda será de 44,5 ton/h.
Em geral, os altos volumes comprometem diretamente a qualidade do pelete produzido, pois, na maioria das vezes, o projeto é pensado para atender a capacidade nominal, deixando de avaliar a capacidade efetiva da planta e, quando se precisa optar, a decisão será sempre atender à demanda em volume, ficando em segundo plano a qualidade do pelete.
O próximo artigo abordará os impactos dos diferentes fatores sobre a eficiência produtiva, assim, esse antagonismo real do processo de peletização (qualidade de pelete x eficiência produtiva) em dietas de frango de corte será melhor compreendido.
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